8月，零跑汽车（09863.HK）交付103129辆，连续第二个月站上10万辆关口。 10万辆对于一家新势力而言，意义不只是排行榜上的位置发生变化。销量进入这一量级之后，研发、供应链和制造体系都要承受更大的压力。过去几年，零跑一直强调“全域自研”和“深度自制”，这种在行业中并不算主流的模式，也到了接受规模检验的时候。 全球首个百万级超一体化集成电池工厂 姚飞/摄 9月3日，财闻实地走访零跑位于湖州的电池、电驱和域控三座工厂。与整车工厂相比，这里的生产场景没有冲压、焊装那么直观，却更接近一辆新能源汽车的“里子”：从数百颗电芯组成电池包，到铜线、定转子最终变成一套电驱，再到数千颗电子元器件被贴装到域控制器上，一批原本可以交给供应商完成的工作，被零跑留在了自己的工厂。 这也是观察零跑近两年变化的一个切口。 按照零跑提供的数据，目前其自研自制已经覆盖约65%的整车成本，拥有18座零部件工厂，平台通用化率达到88%。 如果只看这些数字，很容易将其理解成一家车企对于技术能力的展示。但走进产线之后会发现，零跑把越来越多零部件留给自己生产，最终算的其实是一笔成本账。 在传统汽车产业...